一台新能源汽车想要续航更久、能耗更低，轻量化是关键。轻量化背后藏着怎样的制造秘诀？答案就藏在车身零部件的材料与成型工艺之中。在大亚湾西区嘉瑞科技园里，不断迭代升级的轻合金技术正为新能源汽车轻量化发展提供坚实支撑。

　　港资企业嘉瑞集团深耕轻合金压铸领域46年，拥有全球授权专利超120项，发明专利占比逾四成。集团在大亚湾打造的一站式智造科技园，覆盖新材料研发、精密模具自研、压铸成型、表面处理、零部件总成装配的全链条，依托自主研发四大改性轻合金材料体系与工业4.0智能产线，产品广泛应用于新能源汽车、智能终端、低空装备、户外精密器件等。

嘉瑞集团在大亚湾打造一站式智造科技园

点“材”成金

解锁轻合金多元化性能

　　走进嘉瑞科技园研发中心，通透整洁的研发实验室井然有序，精密检测仪器高速运转，屏幕上不断跳动的数值，直观勾勒出材料迭代升级的每一处细节突破。

嘉瑞科技研发中心中央实验室

　　同等大小的零部件，镁合金比传统铝合金轻三分之一。长久以来，普通镁合金存在散热差、易燃、耐腐蚀性弱、强度不足四大行业痛点。嘉瑞集团深耕轻合金材料改性研发二十余年，依托自主材料研发实验室及自研技术，补齐镁合金各项性能短板，让镁合金不只是“轻”，综合性能同样出彩。

　　四大自主可控材料体系，便是嘉瑞集团破解产业难题的创新名片。高导热镁合金兼顾优异导热性能与薄壁压铸成型能力，可满足3C电子、通讯设备、新能源汽车电控电驱、低空装备等散热需求；阻燃镁合金可在材料受热时自主形成致密防护隔热层，升级版阻燃镁合金解决了高温熔融滴落问题，可满足飞行汽车、无人机等高端低空装备的极致安全要求；耐蚀镁合金能轻松应对沿海高湿、高盐雾等恶劣户外场景，广泛应用于新能源汽车内外饰、户外通讯设备等长期暴露使用的零部件。

　　另外，还有三款高性能压铸铝合金，与自研镁合金形成互补矩阵。高刚性铝合金适合车身大型一体化压铸件；高导热铝合金同时满足承重与散热需求；免热处理铝合金简化生产流程、节约能耗，覆盖车企从小型散热件到大型承载结构件全品类轻量化零部件生产需求。

嘉瑞集团制造的新能源汽车零部件

　　十年前，嘉瑞集团正式布局新能源汽车轻量化赛道。目前已经形成三大成熟新能源汽车配套产品体系：面向电驱、电控系统的高导热镁合金散热壳体；智能座舱一体化中控构件、车载内饰精密压铸件；轻量化车轮、各类车身结构小件，全面覆盖新能源汽车三电系统与车身内外饰核心零部件。

　　适配性、实用性拉满的材料技术让嘉瑞集团汽车零部件业务稳步攀升、势头强劲。数据显示，嘉瑞集团2025年镁合金业务营收同比增长34.3%，汽车轻量化零部件成为集团核心增长极。“当前，企业新能源汽车配套订单充足，大亚湾园区多条智能压铸产线持续满负荷稳定生产，业务抵御行业周期波动的能力不断增强。”嘉瑞集团创始人、董事长李远发表示。

高效“智”造

产学研协同激活创新动能

　　如果说优质多元的产品性能是企业立足市场的硬核“骨架”，那么先进的智造工艺与创新研发模式，便是企业持续发展的核心“灵魂”。

　　嘉瑞集团是粤港澳大湾区首家取得工业4.0 1i成熟度认证的轻合金企业。步入嘉瑞科技园智能化生产车间，一派高效有序的现代化生产景象。智能压铸设备稳定运行，自动化机械臂精准屈伸、平稳抓取，流畅完成合金熔炼、高压压铸、冷却脱模、精密加工等全流程工序。整套全链条数字化管控体系，如同一位严苛的“品质管家”，精准把控每一道生产细节，让高精度、轻量化的汽车零部件实现可溯源、标准化、高品质量产。

嘉瑞科技园智能化生产车间

　　核心工艺的突破，是企业领跑行业的制胜法宝。镁合金半固态注射成型一体化工艺，是嘉瑞集团打磨多年的标志性核心技术。这项工艺打破传统压铸常见成型缺陷，可一次性成型厚度仅0.45毫米的超薄壁复杂构件。产品成型精度更高、生产良品率提升，省去大量二次加工工序，兼顾精密制造与降本增效，技术实力稳居行业第一梯队。

　　技术创新从不是闭门造车，唯有紧贴市场、对接需求，才能让研发成果落地生根。嘉瑞集团科研院总经理洪艳表示，研发人员积极吸纳一线生产经验、捕捉市场真实需求，让每一次技术迭代、每一项科研攻关都精准对接产业痛点。

　　一直以来，嘉瑞集团坚持两条创新路径并行：深度产学研合作、自有科研院技术迭代。企业与中国科学院长春应化所携手合作超过20年，共建先进材料联合实验室，持续攻坚镁合金强度不足、耐热性差、易腐蚀等行业难题。嘉瑞自有科研院建立包含300余种镁合金配方的数据库，经过上千次性能验证，面向汽车轻量化需求，提升材料刚度、减震性能与耐腐蚀性，破解汽车底盘、电驱结构件轻量化应用难题。

　　如今，嘉瑞集团手握国家级高新技术企业、中国南方稀土镁合金产业化应用基地、大亚湾工程技术研发中心等多项资质。企业实验室通过ISO/IEC17025国家检测认可，具备独立开展材料权威检测的能力。

一“湾”情深

港商怀揣乡情布局长远

　　硬核的技术实力背后，是企业扎根故土、深耕湾区的赤子情怀。

　　1980年，李远发在香港创立嘉瑞集团。2006年，李远发回到父母的家乡——大亚湾建设嘉瑞科技园。跨越香港惠州两地，历经46年的创业征程，故土情怀始终是嘉瑞集团稳步前行的温暖底色，也更加坚定了企业扎根大湾区长期发展的决心。

　　“大亚湾是我父母的故土，回乡投资兴业、反哺家乡，是我创办企业以来始终不变的初心。”李远发坦言，大湾区一体化发展带来显著红利。大亚湾园区紧邻香港总部，无论是高端人才交流、研发资金流转，还是港企管理模式落地，都高度契合港资企业运营节奏。嘉瑞集团不少员工长年往返香港与惠州工作，便捷的交通为员工通勤提供便利。

　　在规划大亚湾嘉瑞科技园之初，嘉瑞集团便摒弃短期建厂、逐利迁移的思路，制定四期循序渐进的长期发展规划，将集团核心研发总院、智能制造基地、运营重心悉数落地大亚湾。企业还持续投入资金建设永久性产业载体，把大亚湾打造成为集团全球轻量化新材料业务的核心大本营。

嘉瑞在大亚湾打造的一站式智造科技园，覆盖新材料研发、精密模具自研、压铸成型、表面处理、零部件总成装配的全链条

　　优越的产业配套，是嘉瑞集团选择扎根大亚湾的底气所在。区域集聚化工新材料、汽车制造、高端装备等主导产业，镁铝原材料、模具加工、表面处理等上下游企业林立，就近就能完成配套协作，有效压缩物流成本与联合研发周期。同时，基地毗邻深圳汽车电子产业集群，便于对接各大整车终端客户。

　　面向未来，嘉瑞集团在大亚湾的发展蓝图愈发清晰。整体战略以智能制造为根基，紧抓AI设备、新能源汽车、低空经济、人形机器人轻量化风口，放大镁合金压铸主业优势，重点扩大AI设备、新能源汽车、飞行汽车、无人机、人形机器人等轻量化结构件产能，实现镁合金零部件年配套能力翻倍提升。下一步，企业将从厂区扩建、产线升级、数字化建设、新能源赛道产能扩容等多个维度落地布局。

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