塑胶地板、门窗胶条、汽车内饰软塑、浓缩洗衣液……这些日常生活用品背后，藏着一种关键精细化工原料——2-丙基庚醇。作为高碳醇家族重要成员，它藏在工业品链条深处，经化学反应转化为各类材料，默默服务民生。

　　长期以来，我国高端高碳醇供给受制于人，高度依赖进口。9月3日，我国首个采用自有技术的10万吨级高碳醇项目在中国海油惠州石化建成投产，主打产品为2-丙基庚醇。项目投产，标志我国高端化工新材料领域再添硬核突破，补齐精细化工产业链短板，为石化产业高端化、特色化转型注入新动能。截至目前，该项目已累计产出产品7000余吨。

中海油惠州石化10万吨级高碳醇项目装置

全套采用自主研发技术和国产设备

　　惠州石化装置区里，崭新的高碳醇装置塔器林立，银灰色管廊纵横交错，二期气分装置副产的混合碳四依次穿过四个生产单元，在管线尽头变成2-丙基庚醇合格产品。

　　高碳醇被誉为生产高性能材料的“工业味精”。2-丙基庚醇是高碳醇中用量较大的产品之一，可用来合成表面活性剂、增塑剂、胶黏剂等。我国是全球塑料生产、消费和出口大国，下游需求旺盛，高端高碳醇却长期依赖进口。放眼全球，仅有少数企业掌握2-丙基庚醇生产技术；国内现有3套同类生产装置，采用的都是国外技术，不仅许可费高、投资大，核心催化剂也攥在别人手里。

2-丙基庚醇样品

　　“这个项目最硬的底气，就是全套采用中国海油自主研发的氢甲酰化成套技术与专用催化剂，项目涉及专利20项，从基础研发到工业化落地，历时近十年。”中海油惠州石化有限公司运行八部高碳醇工艺主管工程师吴昆鹏说。

　　这套装置工艺路线清晰：混合碳四进厂，先经碳四分离、预脱硫提纯，再送入氢甲酰化反应器，丁烯与合成气反应生成戊醛，之后经缩合、加氢，最终得到2-丙基庚醇。对比国际同类先进工艺，整套装置反应条件更温和、催化剂消耗更低、综合能耗更优，实现了生产工艺的高效、节能、绿色化升级。

中海油惠州石化10万吨级高碳醇项目工人在作业

　　核心催化剂，是高碳醇生产的“卡脖子”技术。据介绍，中海油化工与新材料科学研究院历时十年攻关，开发的新型双膦配位催化体系活性更高、区域选择性更好、操作条件温和，全过程绿色环保。而且，其中的关键催化剂此前已在国内引进装置上国产化应用，综合性能优于国外同类产品，这才放心装到自己的新装置上。

　　项目还实现炼油副产物“变废为宝”。惠州石化二期气分装置产出的混合碳四，过去顺着管廊隔墙供应周边企业，部分作为液化气外销，当燃料烧掉，利用率不高。如今，依托这套自主技术，昔日炼油“边角料”转化成高附加值高碳醇产品，走出一条石化副产物高效高值化利用新路子。

　　设备国产化，是该项目中同样值得一提的“硬核”。项目建设阶段，研发、设计、生产人员组成联合团队，一家家走访国内制造厂，量身定做核心设备。如今，罗茨风机、液环真空泵、缓冲溶液撬块、氢甲酰化搅拌器等核心设备，以及关键催化剂和净化剂全部国产化，从工艺到硬件摆脱对外依赖。

产品陆续投放市场

　　9月11日上午，首辆装载2-丙基庚醇的槽车运往位于惠东白花的惠州新材料产业园广东领创化工新材料有限公司。据介绍，该项目每小时可生产8吨2-丙基庚醇。项目投产至今一个月来，已累计生产2-丙基庚醇7000余吨，后续产品将覆盖广东省内其他区域及华东区域。

首车2-丙基庚醇顺利出厂

　　据了解，该项目达产后，将全方位提升国内高端高碳醇自给产能，有效降低下游制造业对进口原料的依赖，助力国内高端精细化工产业链原料稳定供给。同时，项目通过混合碳四资源的集约化、高值化利用，进一步完善了中国海油从原油加工到精细化工、高端新材料的完整产业体系，促进国内精细化工产业链自主可控水平再提升。

　　据《石油天然气发展“十五五”规划》部署，我国将持续推进“油转化”“油转特”“油转材”，提升高端化工材料供给能力。该项目作为中国海油践行国家产业发展战略、推进“油转化”“油转特”转型升级的标志性成果，是炼化产业向特色化、高端化、精细化转型的重要实践，为国内石化行业摆脱低端加工、深耕高端新材料领域提供了可借鉴的产业范例。

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